por blogmainflame | abr 4, 2022 | blog
A válvula globo e a válvula de gaveta são dois componentes em diversos tipos de instalações industriais.
Por possuírem aparências semelhantes, pode ocorrer dúvidas sobre o uso adequado para exercer uma função específica em estruturas.
Para facilitar o entendimento sobre a diferença entre a válvula globo e a válvula de gaveta, suas funcionalidades e qual o papel que ela exerce em um projeto de tubulação, acompanhe o texto a seguir. Aproveite sua leitura!
O que é a válvula globo e a válvula de gaveta?
Uma válvula pode ser definida como um componente mecânico responsável por controlar a vazão ou pressão de fluidos, sejam gasosos ou líquidos.
No mercado é comum encontrar diversos tipos de válvulas para utilização em estruturas industriais e cada uma possui uma função específica.
A válvula globo e a válvula de gaveta também são componentes utilizados na indústria. Ambas possuem funcionalidades distintas e possuem um papel importante para manter o bom funcionamento de tubulações.
Válvula globo
A válvula globo possui um formato globular, daí a sua denominação. É um dos tipos de válvulas mais utilizados em aplicações industriais.
Ela possui aberturas de entrada e saída do seu corpo, que podem ser posicionadas conforme a estrutura onde será instalada.
Suas funcionalidades correspondem ao fluxo direto, de ângulo e cruzado. Um destaque para a válvula globo é trabalhar com um plug cônico com movimentos para dentro e fora do fluido. Isso restringe o fluxo e diminui a pressão do fluido.
Válvula de gaveta
Ela recebe esse nome porque parte da válvula de controle do líquido possui semelhança com o abre e fecha de uma gaveta.
A válvula de gaveta não é indicada para controle de pressão, já que trabalha somente com abertura ou fechamento total. Caso a gaveta esteja parcialmente fechada, o fluxo de líquido pode causar danos à válvula.
Esse modelo utiliza uma haste para que a gaveta faça um movimento de cima para baixo na haste da válvula. Tanto a gaveta como a haste sobem e descem simultaneamente.
Principais diferenças entre a válvula globo e a válvula de gaveta
Uma vez que já sabemos as características básicas da válvula globo e da válvula de gaveta, vamos conhecer as principais diferenças entre elas.
Estrutura e instalação
Em relação à válvula globo, a válvula de gaveta possui uma estrutura maior e de mais complexidade. Mesmo quando possuem o mesmo diâmetro, a válvula de gaveta se apresenta com maior altura do que a válvula globo.
Outra diferença em relação à estrutura da válvula de gaveta é seu portão ter um formato de cunha, faca ou construção paralela, o que não ocorre com a válvula globo.
A instalação também é diferente. Como vimos acima, a válvula de gaveta pode ser instalada em diversas posições, o que não ocorre com a válvula globo, que só pode ser instalada em uma mesma direção.
Funcionamento
A válvula globo pode ser utilizada tanto para a interrupção do fluxo de gases e líquidos, como também para ações de afogamento e regulagem.
Por possuir abertura linear, a válvula globo pode ser implementada em um tubo ou até mesmo em um sistema de distribuição.
A válvula de gaveta pode funcionar de duas maneiras, sendo:
- Sentido horário: o vapor e a gaveta se movem para baixo para evitar que o fluido vaze.
- Sentido anti-horário: a válvula é aberta e o portão se move para cima a partir do fluido.
O modo semiaberto não é recomendado para a válvula de gaveta, pois o fluido pode causar erosão na área da gaveta.
Modo de fluxo
Na válvula de gaveta, o fluxo pode ocorrer em duas direções, possibilitando um fluxo bidirecional.
O fluxo na válvula globo ocorre somente em uma direção, retendo uma quantidade maior de fluido na linha.
Na válvula globo, o fluxo chega a ser 3 a 5 vezes mais resistente do que a válvula de gaveta, sendo que na última a vedação só é realizada quando o fechamento é formado.
Devido a somente o núcleo da válvula globo entrar em contato com a vedação quando a válvula está fechada, ocorrem menos desgastes na superfície da vedação.
Processo de selagem
A vedação da válvula globo apresenta a forma trapezoidal em seu núcleo. Com isso, ela pode ser fechada quando o centro cai.
Já a válvula de gaveta é selada por meio de pressão da superfície de vedação. O seu núcleo e a superfície de vedação estão sempre em contato durante o processo de abrir e fechar, o que facilita a ação.
No caso da válvula de gaveta, mesmo que seu centro caia, não haverá o fechamento, como ocorre com a válvula globo.
Aplicações
Por ser mais eficiente na regulagem e controle do fluxo de gás e líquidos, a válvula globo é mais utilizada em operações que exigem maior frequência na abertura e fechamento de linhas, como indústrias de gás e petróleo, que necessitam que a vazão seja controlada de acordo com a operação.
A válvula de gaveta é aplicada em diversos tipos de sistemas de distribuição, já que possui grande eficiência na interrupção do fluxo de líquidos. Geralmente são utilizadas em indústrias químicas, alimentícias, usinas, mineração e sistemas hidráulicos.
Modelos
Os principais modelos de válvula globo disponíveis no mercado são:
- Angular: com atuador pneumático e corpo tipo Y.
- Globo reta ou T: esse é o mais comum.
- Y ou 45.º: promove maior segurança por interromper a vazão completa de fluidos.
- Aerodinâmicos: promove perda mínima da carga, mesmo em condições mais hostis.
- Fundo de tanque: libera e retém o fluxo.
- Agulha: indicada para o controle fino do fluxo.
- Globo não retorno: realiza o bloqueio total e protege o equipamento contra um refluxo.
Os modelos presentes no mercado para a válvula de gaveta são:
- Haste ascendente: é fabricada de maneira forjada ou fundida, em ferro e bronze.
- Haste fixa: confeccionada em ferro, bronze ou aço.
- Fecho rápido: é fabricado em bronze.
Agora que você conhece as principais diferenças entre a válvula globo e a válvula de gaveta, consulte as opções da Mainflame.
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Até a próxima!
por blogmainflame | mar 17, 2022 | blog
O projeto de qualquer equipamento, de origem nacional, deverá ser de acordo com as normas da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e as Normas Regulamentadoras de Segurança (NR).
O que diz a NBR 12313?
A NBR 12313 fixa, em função das temperaturas nas superfícies internas da câmara de trabalho e/ou processo, os requisitos mínimos no que diz respeito à segurança para as condições de partida, operação e parada de equipamentos em sistemas de combustão que utilizam gás.
Ela estabelece que todos os dispositivos de segurança empregados nas instalações de sistemas de combustão sejam produzidos especificamente para uso com gás combustível e que possuam atestado de desempenho, emitido por órgão competente Nacional ou Internacional, para a finalidade na qual será utilizado.
Para reforçar a importância da NBR 12313, elaboramos este artigo trazendo os principais tópicos da norma para se ter um sistema de combustão produtivo e sem riscos de acidentes. Aproveite sua leitura!
Qual a importância da NBR 12313?
O principal objetivo da NBR 12313 é regulamentar os processos térmicos que utilizam sistemas de combustão a gás para gerar energia.
A NBR 12313 regulamenta os trabalhos em temperatura alta e baixa, considerando a liberação térmica que o sistema de combustão produz e o número de queimadores utilizados. Ela determina uma série de regras mínimas para o projeto e fornecimento dos equipamentos, abrangendo também os sistemas de monitoramento e as condições para que o sistema de combustão funcione de maneira segura, preservando a integridade de colaboradores envolvidos nos processos industriais, reduzindo a probabilidade de intervenções ou acidentes graves.
Com base nesses parâmetros, a NBR 12313 estabelece os principais componentes que devem ser utilizados e serão descritos a seguir:
Válvula de bloqueio manual
Válvula operada manualmente, instalada na linha de alimentação de gás, na entrada de todos os outros componentes, com propósito de abertura completa ou fechamento total do suprimento de gás.
Esta válvula deverá possuir curso total para a abertura ou fechamento de 90°, com limitadores mecânicos.
Filtro para gás
O filtro para gás é um equipamento destinado a filtrar as impurezas provenientes da rede de gás, tais como carepas de soldas, pó da corrosão etc.
Ele deve possuir elemento filtrante com orifícios de até 20 micra, sendo instalado na saída da válvula principal de bloqueio manual do gás, para proteger os demais componentes da linha de suprimento de gás.
Válvula de Bloqueio por Sobrepressão (Shut-Off)
Caso os componentes do sistema de combustão não suportem a pressão de entrada de fornecimento do gás, deverá ser instalado um sistema constituído por válvula de bloqueio automático por sobrepressão, com rearme manual, instalada na entrada do regulador de pressão com sensoriamento da pressão na saída desse e ajustada de modo a bloquear a passagem do gás em caso de elevação de pressão.
Válvula reguladora de pressão
Sua função é manter a pressão ajustada, caso ocorra variações na pressão de fornecimento do gás. A válvula reguladora de pressão pode ser auto operada ou piloto operada, sendo o fluido de atuação o próprio gás.
Algumas reguladoras já contemplam no mesmo corpo a Válvula de Bloqueio por Sobrepressão (Shut-Off) e a válvula de alívio parcial.
Válvula de Alívio de Pressão.
Sua função válvula é eliminar o excesso de pressão causado pelo fechamento repentino das válvulas de bloqueio automático (NF).
A válvula de alívio parcial deve ser instalada na saída do regulador de pressão e ajustada com a pressão intermediária entre a pressão de bloqueio e de operação.
Pressostatos de Segurança
Equipamentos destinados a interromper ou ligar um determinado circuito elétrico quando a pressão ajustada for alcançada.
Segundo a NBR 12313, é obrigatória a instalação de proteção contra Baixa Pressão de Gás imediatamente após a Válvula de Regulagem de Pressão e de Alta Pressão de Gás imediatamente após as Válvulas de Bloqueio Automático (NF).
Também deve ser instalada proteção contra Baixa Pressão do Ar de Combustão.
Válvulas de Bloqueio Automático (NF)
De acordo com a NBR 12313 um sistema de bloqueio de segurança deverá ser instalado na linha de gás, formado por duas Válvulas de Bloqueio Automático do tipo NF (Normalmente Fechada), com falha segura, isto é, fechar quando desenergizada ou quando sob falha mecânica.
Essas válvulas deverão ser instaladas em série na linha de alimentação do gás e sua função é bloquear ou não a liberação do gás a partir de um sinal elétrico.
Válvula de Descarga Automática, para Vent (NA)
As Válvulas de Descarga Automática, devem ser do tipo NA (Normalmente Aberta), com falha segura, isto é, abrir quando desenergizada ou quando sob falha mecânica.
A válvula normalmente aberta é instalada na linha “vent” do sistema, permitindo o fluxo parcial do gás após testar a estanqueidade das válvulas normalmente fechadas.
De acordo com a NBR 12313, é obrigatório a utilização dessa válvula em sistemas com potência térmica superior a 1.000.000 kcal/h (1.200 kW).
Obs.: É obrigatório que as válvulas NF e NA tenham sido desenvolvidas para aplicação específica com uso de gás combustível.
Detector Visual de Vazamentos (Borbulhador)
O Borbulhador tem como finalidade indicar a existência de vazamento na Válvula de Alívio, na 1ª Válvula de Bloqueio Automático (NF) e na Válvula de Descarga Automática NA (Vent).
Quando o sistema de combustão está em operação normal ou parado, não deve existir qualquer borbulhamento no interior do borbulhador.
Teste de Estanqueidade
É o sistema que possibilita a identificação da ocorrência ou não de vazamentos de gás, através do sistema de bloqueio de segurança. Sua função é garantir que as Válvulas de Bloqueio Automático Normalmente Fechadas (NF) sejam 100% estanque.
O sistema de Teste de Estanqueidade, poderá ser feito diretamente nas válvulas de bloqueio automático por intermédio de um aparelho eletrônico dedicado, ou por intermédio de válvula by-pass e pressostatos de mínima e de máxima.
De acordo com a NBR 12313, é obrigatório a utilização desse componente em sistemas com potência térmica superior a 4.300.000 kcal/h (5.000 kW).
Manômetros com Registro Manual
O manômetro é o equipamento destinado à medição da pressão interna da tubulação de gás.
É chamado manômetro de alta pressão aquele instalado antes da válvula reguladora de pressão e de baixa pressão aquele instalado após a válvula reguladora de pressão.
Sob o manômetro é instalado uma válvula (Esfera, Ponta de Agulha ou Push Button) visando o bloqueio deste equipamento por ocasião de uma manutenção ou calibração periódica.
Detector de chama (Fotocélulas)
Um sistema de detecção de chama deve ser instalado, individualmente, para cada queimador principal ou conjunto de queimador piloto e principal, e deve monitorar somente a chama deste conjunto. Caso ocorra uma falha de chama esse sistema deve provocar o desarme automático do queimador.
Para processos com operação contínua (24h), deverá ser prevista uma fotocélula com autoverificação (self-checking), que deverá ser atuada automaticamente a cada período de pelo menos 1 h, com o queimador em funcionamento.
Painel de comando, segurança e controle
É obrigatório em todo sistema de combustão alimentado por gases combustíveis, como gás natural, GNL, GLP, biometano, dentre outros.
Também chamado BMS (Burner Management System), o painel elétrico de combustão deve ser fabricado seguindo as normas técnicas de segurança regulamentadoras NR10 e NR12 e as orientações da NBR12313, para garantir a eficiência e segurança operacional do sistema de combustão.
Lembrando que de acordo com a NBR 12313 o suprimento de eletricidade para alimentação dos componentes de um sistema de combustão (programadores de chama, válvulas de bloqueio automático, transformadores de ignição, elementos auxiliares, etc.) deverá ser feito através de um estabilizador de tensão adequado e dimensionado para atender a carga requerida, ou o equipamento deverá ir para bloqueio de segurança e/ou desarme, caso a variação de voltagem exceda os limites admissíveis dos componentes do sistema.
A interrupção e/ou restauração do fornecimento de eletricidade, a qualquer tempo, não pode prejudicar qualquer condição de segurança ou desarme.
Qualquer dispositivo de detecção e proteção de chama que utilize microprocessador ou microcontrolador, deverá possuir um programa (software), construído de tal modo que o acesso e alteração do mesmo, pelo usuário, seja impossível.
Como vimos, atender as exigências da NBR 12313 observando os componentes citados é de suma importância para preservar a segurança dos colaboradores envolvidos na operação do sistema de combustão.
Vale lembrar que existem diferenças entre a NBR 12313 e as normas internacionais, portanto é necessário adequar os sistemas importados para que atendam também a NBR 12313.
A revisão vigente da NBR 12313 é de Set./2000 e não é raro ainda encontrarmos empresas que possuam um sistema de combustão em desacordo com as normas regulamentadoras.
Mainflame fornece equipamentos fabricados em conformidade com a NBR 12313
A Mainflame é uma empresa que possui mais de 10 anos de atuação no mercado, garantindo um amplo estoque de produtos em total conformidade com a NBR 12313.
Desde a venda de equipamentos aos serviços de assistência técnica, você pode contar com a Mainflame para manter um sistema de combustão seguro e que atende às exigências das normas de segurança.
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Até a próxima!
por blogmainflame | mar 11, 2022 | blog
Os sistemas de combustão são essenciais para a indústria, já que são um dos principais geradores de energia que irão movimentar/transformar equipamentos para produção de diversos tipos de produtos.
Para se obter um sistema de combustão eficiente, é fundamental conhecer o processo, os componentes e as condições em que ele será submetido. Isso é um diferencial no momento de implementar uma boa solução técnica.
Nesse artigo, falaremos um pouco sobre o processo de combustão industrial e os principais componentes que são utilizados para compor o sistema de combustão.
Continue conosco!
O que é um sistema de combustão industrial?
A combustão é uma reação química entre um combustível (Gás, óleo, biomassa, etc..) e um comburente (ar atmosférico ou oxigênio) e para que ocorra essa reação também será necessário a presença de uma fonte de ignição (faísca/centelha ou chama piloto).
A reação provocada na combustão é chamada exotérmica, por liberar energia em forma de calor. Na indústria, essa energia é fundamental para a alimentação de caldeiras, fornos, aquecedores e movimentação de maquinários utilizados na produção.
Quando falamos em sistemas de combustão, nos referimos a um conjunto de equipamentos e componentes capazes de gerar energia através do fogo com segurança.
Os principais componentes para sistemas de combustão
Para o funcionamento adequado dos sistemas de combustão e garantir sua eficiência na produção de energia, sempre primando pela segurança, é preciso trabalhar com alguns equipamentos, que são:
- Queimadores.
- Controle da relação ar/combustível.
- Sistema de Controle e Proteção de chama.
- Válvula de bloqueio automático.
- Válvula de alívio de pressão.
- Válvula controladora de vazão ou pressão
- Reguladora de pressão.
- Pressostatos de segurança.
- Painéis de comando e controle.
- Controladores de processo.
Entender o funcionamento de cada um desses componentes é essencial para o projeto do sistema de combustão e garante a geração de energia com segurança para a indústria.
Queimadores
Os queimadores industriais são equipamentos utilizados para que a queima de combustíveis seja efetuada. Sua função é fazer com que o combustível e o comburente, sejam misturados e fiquem em contato no tempo e temperatura suficientes para ocorrer e completar a reação de combustão. Como a maioria das reações de combustão acontecem na fase gasosa, a eficiência desse processo depende dos 3 T’s (Tempo x Temperatura x Turbulência).
Não existe o queimador “coringa”, existem queimadores específicos projetados para operar em cada tipo de processo térmico (caldeiras, fornos, aquecedores, etc.), não havendo um único tipo de queimador que atenda com eficiência a todos os processos.
Controle de chama
O controlador ou programador de chama é um sistema de segurança utilizado para realizar o acendimento, a operação e o desligamento dos queimadores.
Trata-se de um dispositivo eletrônico e têm como finalidade gerenciar a sequência de partida do queimador, monitoração da chama, modulação e a sinalização dos eventos e falhas, de forma lógica e segura.
Controle da relação ar/combustível
Para que a queima do combustível ocorra de uma maneira eficiente e segura, é preciso manter a proporção correta da entrada de combustível e do comburente no queimador, e isso é realizado através de um controle dedicado para cada tipo de combustível utilizado.
Esse controle poderá ser realizado por intermédio de válvulas controladoras de vazão, válvulas proporcionadoras, damper´s, servo motores ou inversores de frequência, que receberão a informação de um controlador microprocessado, com essa relação da proporção já pré-estabelecida em um software de controle.
Controle de processo microprocessado
O controlador lógico programável (CLP) permite não só a otimização dos processos operacionais, mas também o monitoramento e controle total de cada componente que atua no sistema de combustão, mantendo a regulagem adequada do queimador em relação a demanda do equipamento.
Com a utilização de um CLP pode-se integrar o sistema de combustão ao controle de processo, garantindo dessa forma o controle total do funcionamento do equipamento, permitindo que ele trabalhe sem consumos exagerados de combustíveis ou riscos para a operação, obtendo mais produtividade e segurança aos sistemas de combustão.
Painéis elétricos de comando e controle.
Sua principal finalidade é controlar a sequência de partida do queimador e monitorar toda a operação. A operação de combustão pode ser totalmente monitorada, o que aumenta a possibilidade de correções de falhas e de possíveis acidentes.
O painel elétrico de combustão deve ser fabricado seguindo as normas técnicas de segurança regulamentadoras NR10 e NR12 e as orientações da NBR12313.
Válvulas de controle
As válvulas de controle são utilizadas nos sistemas de combustão para regular a pressão ou a vazão no fornecimento do combustível ou do comburente para o queimador.
Existem alguns modelos de válvulas de controle que possuem sistemas de bloqueio automático e de alívio. Enquanto a primeira garante a interrupção total do fornecimento de gás, a de alívio permite a eliminação do excesso de gás no processo de queima.
Válvulas de bloqueio automático (NF)
São válvulas de segurança automáticas do tipo NF (normalmente fechadas), utilizadas para bloquear, caso ocorra alguma anormalidade na operação, a passagem do combustível para o queimador.
Em sistemas de combustão a gás, são requeridas pela NBR duas válvulas de bloqueio automático NF em série e, dependendo da capacidade térmica, deverá ser instalada uma outra válvula de bloqueio automático NA (normalmente aberta) entre essas válvulas, para que ocorra a eliminação do gás retido quando do fechamento das válvulas NF.
Pressostatos (Interruptores de pressão)
O pressostato é um dispositivo de segurança que impede o funcionamento do equipamento caso ocorra um aumento ou diminuição da pressão pré-estabelecida de ajuste (set-point) do equipamento.
Mainflame é especialista em componentes para sistemas de combustão!
Com mais de 10 anos de experiência em equipamentos industriais para combustão, a Mainflame se destaca pela qualidade de seus produtos.
Trabalhando com componentes para todos os sistemas de combustão, a Mainflame garante soluções eficientes e seguras para indústrias de diversos segmentos.
Conte com a Mainflame, para adquirir peças de reposição fabricadas com qualidade comprovada e em conformidade com as normas mundiais exigidas para operação em sistemas de combustão.
Fale com a Mainflame para especificar ou projetar o melhor sistema de combustão para a necessidade de sua empresa.
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Até a próxima! 🙂
por blogmainflame | fev 21, 2022 | blog
Os queimadores industriais possuem um papel fundamental para a indústria. O fogo gerado é o responsável por alimentar diversos processos que garantem a produção industrial.
O fogo nas indústrias oferece diversos métodos para a transformação da matéria-prima em produtos. E para manter esse fogo, entram os queimadores industriais.
Continue conosco no artigo de hoje e veja mais sobre os queimadores industriais e a importância do fogo para a produção de diversos tipos de produtos. Aproveite sua leitura!
O fogo na produção industrial
Desde a revolução industrial, os equipamentos utilizados na produção fabril vêm sofrendo evoluções.
Hoje é possível adquirir máquinas inteligentes para a implementação de processos de automação industrial que otimizam a produção e as linhas de montagem.
Mesmo com essa evolução, o fogo continua sendo um elemento primordial para diversos segmentos industriais.
Um exemplo a ser citado é o uso dos fornos industriais, que precisam de altas temperaturas para atender diversos nichos de mercado.
Muitas indústrias de alimentos, vidro, cerâmicas, bem como o segmento metalúrgico utilizam fornos industriais para sua produção.
O mercado de equipamentos industriais oferece diversos tipos de soluções para manter o fogo na indústria. Dentre elas podemos destacar os queimadores industriais.
O que são os queimadores industriais?
Os queimadores industriais, como o próprio nome diz, são equipamentos que realizam a queima de combustíveis.
Essa queima origina aquecimento de gases, fluidos e elementos de altíssimas temperaturas, destinados a manter o funcionamento de caldeiras, estufas, fornos industriais e até mesmo processos para secagem de grãos no segmento agrícola.
Os queimadores são responsáveis pela queima de diversos produtos. Sendo mais utilizados, Óleo Combustível, Diesel, Gás Natural, GLP, Biogás, Gases Residuais e Biomassa.
O funcionamento dos queimadores industriais pode variar de acordo com seu modelo, mas basicamente podemos dizer que se trata de um equipamento composto por circuitos independentes de combustível e comburente, que serão direcionados ao frontal do equipamento e por intermédio de bicos e turbuladores (cabeça de mistura) fará a mistura combustível x ar, que atingida por um ponto de ignição (faísca), propiciará o acendimento do queimador e a chama.
O ar de combustão geralmente é fornecido por intermédio de um ventilador motorizado.
A utilização do fogo se aplica a diversos processos industriais, incluindo a geração de vapor para alimentar turbinas, por exemplo.
Uma das grandes vantagens dos queimadores é gerar energia cinética para a produção industrial com baixa emissão de poluentes, garantindo maior responsabilidade social e ambiental para a indústria.
Tipos de queimadores industriais
Os queimadores industriais são classificados, primeiramente, considerando o tipo combustão que ele proporciona. Alguns exemplos são:
- Gás natural: de baixo impacto para o meio ambiente.
- GLP: o conhecido “gás de cozinha”, derivado do petróleo.
- Diesel: produto oleoso e também derivado do petróleo, com a adição de compostos orgânicos.
A segunda forma de classificação dos queimadores industriais é realizada pelos blocos de sua composição.
Todos os componentes do queimador, como ventilador, cabeçote de queima, sistemas elétrico e mecânico são dispostos em um único bloco.
Os queimadores industriais duobloco agrupam o ventilador e o sistema elétrico distantes do cabeçote de queima.
Esse tipo de queimador é indicado para instalações que trabalham em altas temperaturas, favorecendo o ar de combustão já com um aquecimento prévio.
Nesse tipo de queimador industrial, o cabeçote de queima é posicionado dentro de um duto, responsável por gerar gases quentes.
O ar de combustão é originado pelo próprio ar presente no duto através da combustão ou pelo ventilador externo. São considerados para a velocidade e o nível de oxigênio.
A terceira classificação dos queimadores industriais é referente aos estágios de operação do equipamento.
O queimador industrial opera dentro de uma potência fixa, como liga-desliga. Essas potências fixas são de até 600 kW.
Funcionam com uma chama alta ou baixa, selecionando a potência ideal para a demanda térmica. O queimador nunca é desligado, mas sofre variações entre o volume da chama.
Esse tipo de queimador facilita a regulagem a partir de um software presente no controlador de combustão. Possui uma regulagem mais precisa e conta uma taxa maior de modulação.
Transformação da matéria-prima pelo fogo
Apesar de ser essencial, o fogo é utilizado nos processos industriais que envolvem a transformação da matéria-prima. Para cada fase desses processos, é importante a aplicação de máquinas específicas.
Nos processos de fundição, por exemplo, o fogo é amplamente utilizado para as atividades de usinagem e soldagem. Ele garante melhor manuseio do material para dar forma à peça em fabricação.
A rotomoldagem também é outra atividade industrial cujo fogo está presente. Para garantir a fabricação de moldes que atendem à especificação do projeto, os produtos precisam primeiro passar pelo aquecimento, através do fogo, e resfriamento.
Na indústria atual, o fogo é amplamente utilizado, contemplando desde siderúrgicas até os segmentos de robótica e tecnologia.
Sendo um elemento fundamental para a transformação de matérias-primas diversas, é importante que os equipamentos utilizados sejam adequados e em pleno funcionamento.
Considerando que os queimadores industriais são os principais geradores de fogo, além da energia cinética que vai garantir o funcionamento sustentável de diversos equipamentos, é importante ressaltar que é um equipamento que dispensa uma atenção especial.
Para que os queimadores industriais desempenhem sua função para a indústria, é interessante manter um processo de manutenção preventiva e corretiva.
Além de ser um processo com um custo menor do que uma operação paralisada, garantir o funcionamento adequado dos queimadores industriais proporciona maior produtividade e segurança para a operação industrial.
A troca ou instalação de novos queimadores industriais também devem prever um produto de qualidade, compatível com o tipo de operação e com um fornecedor que garanta a eficiência de seus produtos.
Para queimadores de qualidade comprovada, pode sempre contar com a Mainflame.
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A Mainflame oferece soluções inteligentes e de qualidade comprovada para atender diversos segmentos industriais.
Com uma ampla linha de queimadores industriais e serviços de manutenção preventiva, a Mainflame se destaca pelo compromisso de qualidade com seus clientes.
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por blogmainflame | fev 11, 2022 | blog
A corrosão em caldeiras é um problema comum de acontecer. Mesmo com pouco tempo de uso ou forma de utilização.
Por serem equipamentos importantes para as operações industriais, o problema da corrosão em caldeiras é algo que preocupa os atuantes no segmento. Principalmente no comprometimento do processo operacional caso a caldeira seja afetada severamente pela corrosão.
Uma boa notícia é que a corrosão em caldeiras pode ser evitada com algumas medidas. Neste artigo listamos algumas práticas para evitar os problemas de corrosão e aumentar a vida útil da sua caldeira. Aproveite a leitura!
O que é a corrosão?
A corrosão é a degradação de metais ocasionada por reações químicas de oxirredução. Geralmente, a corrosão ocorre devido ao oxigênio, já que os metais possuem uma alta capacidade de oxidação em relação ao oxigênio. Isso resulta em perdas de elétrons para o oxigênio do ar.
Muitos elementos obtidos com a produção da caldeira podem iniciar o processo de oxidação. Um deles é a falta de tratamento da água utilizada para a geração do vapor.
A água possui elementos que podem ocasionar ferrugens e incrustações nos componentes da caldeira como condensador, tubos, turbina e até linha de vapor.
Mesmo em caldeiras mais novas, a corrosão pode ocorrer, comprometendo a vida útil das peças e causando danos permanentes que podem ter como consequência a perda da caldeira.
Existem tipos específicos de corrosão e oxidação que ocorrem nas caldeiras. Listamos a seguir os principais.
Quais os tipos de corrosão que ocorrem em caldeiras?
A corrosão de caldeiras pode ocorrer por diversos fatores. Além de elementos, a emissão de gases também pode ocasionar em corrosão das caldeiras, iniciada pelo processo de oxidação.
Entender o tipo de oxidação e corrosão mais comum é importante para facilitar as medidas de prevenção adequadas.
Oxidação por ferro
A oxidação por ferro é uma das principais causas da corrosão em caldeiras, resultando no processo de enferrujamento.
O aço carbono utilizado para a fabricação de caldeiras apresenta sensibilidade a água quando é exposto a altas temperaturas.
Para se proteger dessa ação, já que as caldeiras geralmente trabalham em altas temperaturas, o aço cria uma camada de alta resistência que passa por um ciclo de quebra e reconstrução.
Durante os processos de choques térmicos e dilatação dos tubos, essa camada é extinta, iniciando a oxidação do ferro.
Corrosão salina
Os cloretos são elementos que causam a corrosão em caldeiras. Isso ocorre porque eles se instalam em locais que não possuem magnetita. Logo, os cloretos se impregnam na superfície formando camadas nas paredes dos tubos, iniciando a corrosão.
Corrosão por gases
Gases podem gerar reações químicas que também contribuem para a corrosão das caldeiras. O gás sulfídrico associado ao sulfito de sódio, muito utilizado para o tratamento da água, é um desses gases.
A sua reação química resulta no sulfeto de ferro, que aceleram o enferrujamento de componentes. Outro elemento que pode ocasionar problemas é o dióxido de carbono. Quando a água com esse elemento entra em contato com o gás, origina um líquido ácido que causa corrosão das caldeiras.
Esse tipo de problema pode resultar em erosão, sendo altamente prejudicial aos componentes da caldeira. Além de afetar a emissão de vapores, jogados pela parte de cima dos tubos, a erosão pode comprometer a vedação das válvulas de segurança.
Quando a válvula sofre corrosão, o disco de assentamento é danificado, impedindo seu acionamento em situações de emergências.
Uma caldeira que apresenta corrosão e erosão pode ser considerada comprometida, já que seu funcionamento não terá a eficiência esperada, além de gerar riscos para a operação.
Corrosão cáustica
A corrosão cáustica é diretamente atrelada ao uso da soda cáustica. É importante ter atenção ao nível do uso da soda cáustica nas operações da caldeira.
O ideal é não exceder o percentual de 5% da utilização da soda cáustica. Ela reage com ferro em locais onde não há magnetita, iniciando a corrosão.
Corrosão galvânica
Esse tipo de corrosão é comum quando ocorre o processo de pilha, dois metais diferentes em contato com um eletrólito.
Em caldeiras, a corrosão galvânica ocorre devida à erosão que pode ocorrer em materiais como níquel, cobre ou outro tipo de metal. As partículas desses metais que se desprendem da caldeira podem ficar alojadas em fendas, estimulando o enferrujamento.
No caso das caldeiras aquatubulares, é preciso se certificar se está ocorrendo a corrosão galvânica, principalmente no tubulão de lama, que os resíduos metálicos apresentam variações de peso.
Corrosão interna
Também pode ocorrer corrosão no interior das caldeiras pelo contato com a água. Isso pode ser causado tanto por elementos presentes na água como as variações de temperatura.
Como prevenir a corrosão em caldeiras?
A corrosão é um processo que pode ocorrer em qualquer tipo de caldeira, mesmo aquelas com menor tempo de uso. Mas existem tratamentos específicos que podem aumentar a vida útil da caldeira e seus componentes.
Tratamentos internos
O processo de tratamento interno das caldeiras é chamado desaeração. Sua principal função é a eliminação presente no interior da caldeira a partir do sulfito de sódio.
Além do oxigênio, o desaeração também remove o dióxido de oxigênio, utilizando a água de alimentação.
Existem dois tipos básicos desse equipamento: o tipo que contém bandejas e o tipo spray, sendo que a disposição do vaso principal pode ser horizontal (mais comum) ou vertical. Alguns desaeradores, principalmente para caldeiras de alta pressão, podem trabalhar a vácuo, o que ajuda na remoção do oxigênio.
A água é inserida no interior da caldeira através de um tubo de distribuição. Esse tubo possui um formato de cascata com camadas de bandeja. Na parte de baixo, o vapor é produzido em baixa pressão, direcionado para a parte de cima pelas bandejas perfuradas.
O vapor em contato com água promove seu aquecimento até a saturação. Isso separa o oxigênio dos gases que causam a erosão, expelido por uma abertura. A água continua no tanque de armazenamento em estado líquido.
Neste tipo, a água não cai em cascatas como no de bandeja, mas sim é pulverizada no interior da caldeira.
Assim como no processo de bandeja, o tipo spray elimina o oxigênio separado dos gases, mas a eliminação do mesmo é efetuada por uma abertura no topo do equipamento.
Tratamentos externos
O tratamento externo das caldeiras para evitar a corrosão requer que a água seja clarificada com elementos apropriados.
Geralmente esses produtos são floculantes e coagulantes. Misturados a água, reduzem sua aparência turva e a presença de elementos suspensos.
Esses elementos são dissolvidos com água, passando por um processo de sedimentação mais lenta. A coagulação remove as cargas negativas de partículas, acelerando a sedimentação.
Outro procedimento utilizado para tratar as caldeiras externamente contra corrosão é a decantação. A água é deixada em repouso para que ocorra a separação de partículas.
Também existem processos de remoção de gases, partículas de ferro e manganês, e a desmineralização da água, que evita corrosão em caldeiras que trabalham em alta pressão.
A condensação de líquidos também pode ser utilizada para a purificação da água, utilizando filtros magnéticos.
É importante que caldeiras com pouca utilização ou uso descontinuado passem pelos processos de prevenção da corrosão. É indicado utilizar água desaerada com sulfito de sódio cristalizado ou hidrazina ativada.
Cuidados na limpeza de caldeiras
A limpeza adequada e regular das caldeiras podem prevenir os processos de corrosão.
Durante a limpeza, é necessário remover qualquer resíduo que esteja no equipamento. O indicado é utilizar fosfato di e tri sódico aquecidos, que removem qualquer elemento gorduroso presente na caldeira.
Em seguida é necessário drenar a enxaguar a caldeira. Após esses processos, deve-se realizar uma higienização ácida com ácido fluorídrico, sendo um material anticorrosivo.
Após a higienização ácida, é o momento da passivação. Esse processo é a aplicação da magnetita, que protege a caldeira contra corrosão.
Apesar de ser um processo demorado e considerado difícil, a limpeza adequada da caldeira garante maior vida útil ao equipamento, evitando corrosão e danos permanentes que utilizam a caldeira.
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