por blogmainflame | nov 22, 2021 | blog
O Brasil é o maior exportador de grãos do mundo, e a produção por aqui acontece o ano todo, a todo vapor! Mas como conservar os grãos por longos períodos de tempo que são necessários tanto para a armazenagem do produto, até sua exportação? Para essa situação utilizamos um sistema de secagem por intermédio de um gerador de gás quente!
Sem esse mecanismo, as indústrias agrícolas com certeza estariam bem longe de ser a potência que são hoje, graças a essa tecnologia que chegou para revolucionar todo um mercado, e chegou para ficar!
Essa é só uma das aplicações deste equipamento, mas se você quer descobrir tudo sobre o gerador de gás quente e suas principais funcionalidades, veio ao lugar certo! Nesse guia completo, você vai aprender como ele funciona na prática, e quais são as suas vantagens.
O que é um gerador de gás quente?
Vamos supor que você é um iniciante nesse mundo e não sabe absolutamente nada sobre os tão populares geradores de gases quentes! Então, o primeiro passo e mais importante, é você primeiramente entender o que é esse dispositivo, e como ele funciona na prática.
Muitos produtos agrícolas, principalmente os grãos, logo após a colheita devem passar pelo processo de secagem, esse que é um dos estágios mais importantes para a qualidade do produto final. Algumas estratégias são utilizadas pelas indústrias de grande porte, para uma secagem artificial mais rápida e eficaz, como no caso do uso do gerador de gás quente.
Também conhecido como forno gerador de gás quente, esse dispositivo foi desenvolvido e projetado para assegurar a queima completa do combustível, de uma forma muito eficiente e principalmente, continua! Com ele, o aproveitamento da energia é liberado na combustão, permitindo com que se tenha um maior rendimento térmico, o que é uma grande vantagem nas indústrias de grande escala de produção.
E como é que esse equipamento funciona na prática? Primeiramente, é muito importante que você entenda que um eficiente gerador de gás quente deve se basear nos 3 T’s da combustão ideal, que são: temperatura, tempo e turbulência. Para que uma combustão ocorra de forma completa e satisfatória, o ar deve-se misturar ao combustível de forma homogênea e no tempo correto. Assim, é possível obter o aquecimento do combustível até que a sua ignição seja autossustentável.
Um gerador de gás quente queimando gás, é constituído por um queimador a gás acoplado a uma fornalha, que será responsável pelo processo de combustão, liberando energia térmica. O ar de diluição passa por uma “camisa” externa permitindo um melhor controle entre a mistura de ar limpo e gases de combustão. Além disso, a composição também leva as entradas de ar que são reguláveis e capazes de permitir a passagem de ar para o interior da fornalha, e as saídas dos gases, que são algumas aberturas por onde os gases resultantes da combustão são completamente eliminados.
Também poderá ser projetado para a queima de combustíveis sólidos, nesse caso haverá uma grelha, que é a estrutura responsável por manter o combustível sólido em constante movimento e o cinzeiro, onde será depositado os resíduos dessa combustão.
Quais são as vantagens de um gerador de gás quente?
Como você viu, o gerador de gás quente é um dispositivo essencial para as indústrias que necessitam realizar a secagem de algum produto (grãos, fertilizantes, minério, etc…), de uma forma mais rápida e eficaz. Mas afinal, quais são as verdadeiras vantagens desse equipamento?
Confira com a gente a seguir e se surpreenda!
Dimensões compactas
Passou o tempo em que esse tipo de equipamento demandava um espaço gigantesco para ser instalado! Hoje em dia, os geradores de gás quente ou gerador de ar quente podem ser encontrados em modelos compactos, que cumprem com as mesmas funções com o diferencial de ocupar menos espaço na sua produção!
Facilidade de operação e manutenção
Se a sua grande preocupação é referente a operação deste equipamento, pode ficar tranquilo, que diferente de outros equipamentos do segmento, esse é um realmente simples de ser operado! Além disso, não demanda uma fortuna em manutenção, já que os problemas mais comuns podem ser resolvidos com facilidade.
Possibilidade de automação
A automação de equipamentos como esse é essencial para uma melhor performance na indústria, e o gerador de gás quente é uma excelente opção para quem deseja automatizar todos os processos de forma mais simples, possibilitando um aumento considerável na produção.
Ampla variação de temperatura
Já imaginou um equipamento que operar com um grande range de temperatura! O gerador de gás quente tem essa funcionalidade excelente, que permite uma enorme diversificação de funções.
Economia sustentável
O meio ambiente agradece sempre quando uma indústria opta por um equipamento como esse, isso porque com o dimensionamento correto as emissões de poluentes serão muito reduzidas, ou seja, também é eco friendly!
E agora que você já é um verdadeiro expert de Gerador de Gás Quente, não deixe de conhecer os melhores modelos na Mainflame e encontrar o perfeito para você!
por blogmainflame | out 26, 2021 | blog
Os queimadores industriais são vitais e fundamentais para qualquer projeto de caldeiras de vapor, estufas, fornos industriais e secagem de grãos nas indústrias agrícolas, e sem ele, muitas funcionalidades como a queima de combustíveis, seria completamente impossível.
Mas afinal, você sabe o que é um queimador industrial?
Para que as máquinas funcionem a todo vapor, os queimadores industriais são essenciais! Além disso, são esses dispositivos que também influenciam e muito na economia elétrica, se adaptando a temperatura perfeita e ideal para o funcionamento pleno do maquinário.
E se você quer descobrir tudo o que precisa sobre o queimador industrial, assim como suas mais importantes funcionalidades e aplicações, venha com a gente conferir esse guia completo e com todas as informações mais importantes sobre o assunto!
O que é o queimador industrial e para que ele serve?
Primeiramente, se você é iniciante no assunto e ainda não está familiarizado com o dispositivo, é muito importante que você entenda o que é o queimador industrial, e também para que ele serve! E para isso, nós temos todas as respostas!
Ele nada mais é do que um equipamento desenvolvido para a queima de combustíveis, que gera o aquecimento de gases, fluidos e algumas substâncias em temperaturas altas, por isso mesmo tão utilizado em caldeiras a vapor, assim como em fornos industriais.
Mas, o que esse dispositivo faz? É ele quem vai realizar a mistura do combustível com o comburente (oxigênio do ar), para obter assim uma combustão controlada mecanicamente, enquanto produz um padrão específico de chama e libera o calor. O calor que é gerado, é utilizado para o controle da temperatura interna da câmara de combustão, até o ponto de controle desejado.
Esses dispositivos são necessários para que as máquinas tenham um funcionamento pleno, principalmente as térmicas! Mas, além disso, é o queimador industrial que também vai proporcionar a economia de energia elétrica, assim como uma maior agilidade na produção, o que o torna fundamental em diversos processos de segmentos industriais.
Outro ponto essencial sobre ele, é em relação a suas funcionalidades! É ele o verdadeiro responsável pelo contato em tempo suficiente entre o combustível e o comburente.
Quais são os diferentes tipos de queimador industrial?
Agora que você já entendeu um pouco mais sobre o que é o dispositivo queimador industrial e quais são suas verdadeiras funcionalidades, chegou a hora de conhecer também os diferentes tipos que estão disponíveis no mercado, e entender como cada um deles funciona. Confira!
1 – Queimador industrial a gás, tipo chama plana (Flat-Flame)
Os queimadores tipo chama plana, como seu nome sugere, tem como característica o desenvolvimento de uma chama “achatada” e por esta razão são muito utilizados em sistemas de aquecimento onde a chama não deve incidir sobre o material a ser aquecido.
2 – Queimador industrial a gás, tipo tubo radiante
Os queimadores tipo tubo radiante, neste sistema a chama fica enclausurada em um tubo, tornando-o rubro “radiante”, e não entra em contato com o material, podem ser utilizados tanto em fornos industriais quanto em aquecimento de ar ou imersão. Seu maior diferencial é o aquecimento uniforme ao longo de todo o sistema de tubos.
3 – Queimador industrial a gás, tipo alta velocidade
Os queimadores tipo alta velocidade, são utilizados em fornos industriais onde existe a necessidade de se gerar uma turbulência para a melhor distribuição de calor na fornalha.
4 – Queimador industrial a gás, tipo monobloco
Os queimadores tipo monobloco, são equipamentos compactos e muito utilizados em sistemas de baixa temperatura, estufas, caldeiras, secadores para indústria cerâmicas e têxteis.
E agora que você já conhece alguns tipos de queimadores industriais, encontre agora mesmo o modelo perfeito para o seu projeto no catálogo da Mainflame! O que não falta são diferentes opções da melhor qualidade para sua indústria!
por blogmainflame | out 21, 2021 | blog
As válvulas reguladoras de pressão é um componente muito importante em um sistema de combustão, funcionam como um dispositivo mecânico que tem como finalidade reduzir a pressão por meio de monitoramento.
É ela que garante a segurança de todos os componentes, por meio de um sistema de variações de pressão na entrada do dispositivo.
O que são as válvulas redutoras de pressão?
Se você não está familiarizado com esse dispositivo tão importante, a primeira pergunta que deve estar se fazendo é: Afinal o que realmente é uma válvula reguladora de pressão e o que faz ela tão essencial em qualquer projeto?
A válvula reguladora de pressão, muitas vezes referida como redutoras de pressão, são dispositivos que controlam o fluxo de um fluido e automaticamente regulam o fluxo de uma vez até que um nível de pressão determinado seja atingido.
Uma válvula reguladora de pressão é basicamente um dispositivo de equilíbrio de forças, onde a pressão do fluido atua sobre uma membrana, em sentido contrário a pressão de uma mola.
As válvulas reguladoras de pressão de gás, também podem ser fornecidas com um sistema de bloqueio de segurança (Shut-off), que é atuado em caso de uma grande variação na pressão de saída ou do rompimento do diafragma de segurança, garantindo a integridade dos demais componentes no cavalete de gás.
As pressões de entrada e saída, o consumo de gás do equipamento, e o tipo de aplicação, são as características fundamentais que devem ser consideradas para a especificação dessa reguladora.
NBR 12313 – Sistema de combustão – Controle e segurança para utilização de gases combustíveis em processos de baixa e alta temperatura.
A norma acima define os principais componentes de um sistema de combustão a gás e estabelece que todos os dispositivos de segurança empregados nas instalações de sistemas de combustão sejam produzidos especificamente para uso com gás combustível.
Desse modo a válvula reguladora de pressão aplicada em um sistema de combustão a gás, deve ser fabricada para esta finalidade, não sendo permitido a utilização de válvula reguladora de pressão para ar/vapor para essa aplicação.
O item 2.37 dessa norma define o regulador de pressão como:
Válvula projetada para manter constante a pressão a jusante, independentemente de variações de vazão e ou pressão a montante.
Em seu item 3.1.5.2.1 a norma define como deverá ser especificado este regulador:
Um regulador de pressão, corretamente especificado, deve ser instalado para controlar a pressão de fornecimento do gás para o queimador do equipamento. Quando variações de pressão no fornecimento de gás para o piloto ocasionar problemas operacionais, um regulador exclusivo deverá ser instalado.
NOTA – Um regulador de pressão para uma instalação de combustão deve atender as seguintes características:
- A pressão a jusante de um regulador de pressão, não deve variar mais do que 10% da pressão de ajuste, independente da variação de vazão, e ou da variação da pressão a seu montante;
- A pressão a jusante do regulador de pressão, não deverá exceder a 30% da pressão de ajuste, na condição de não fluxo;
- Ser do tipo auto-operado ou piloto operado, sendo o fluido de atuação o próprio gás.
A válvula reguladora de pressão é um dos componentes de segurança de grande importância em uma linha de gás, mas é importante lembrar que neste tipo de sistema todos os componentes devem ser tratados como itens de segurança.
Portanto como citado na própria norma os sistemas devem passar por manutenção preventiva periódica para garantir sua segurança e funcionamento.
E agora que você já sabe o que precisa sobre as válvulas reguladoras de pressão, a MAINFLAME poderá auxiliá-los com sua ampla linha de produtos e serviços.
por blogmainflame | set 30, 2021 | blog
Um medidor de vazão é um equipamento usado para medir a taxa de vazão, linear ou não linear, da massa ou do volume de um líquido ou um gás.
Para medir essa vazão é preciso determinar a quantidade de líquidos, gases e sólidos que irão passar por um determinado local na unidade de tempo, também pode incluir instrumentos que apontam a quantidade total movimentada, num intervalo de tempo.
Podem ser do tipo Volumétrico, Mássico, Térmico, Magnético, Deslocamento Positivo, Diferencial de pressão, Área Variável, etc..
Quais são os principais tipos de medidores?
- Medidores de vazão tipo Ultrassônico, Turbina;
- Medidores de vazão tipo Vórtex, Termal;
- Medidores de vazão tipo Engrenagens ovais, Helicoidal;
- Medidores de vazão Tipo Venturi, Pitot, Annubar, Placa de orifício;
- Medidores de vazão Tipo Magnético;
Como escolher um medidor de vazão?
No momento de escolher um medidor de vazão é fundamental compreender os requisitos da aplicação específica. Por isso, é importante fazer uma análise detalhada da natureza do processo, do fluido e a instalação em geral.
Primeiro, é preciso definir se a informação sobre a taxa de vazão deverá ser contínua ou totalizada e se esta informação precisa ser fornecida no local ou remotamente.
Se for feita pela informação remota, a transmissão deverá ser analógica, digital ou compartilhada? E, se for compartilhada, qual é a frequência mínima de atualização dos dados?
Depois de responder estas questões, é necessário fazer uma avaliação das propriedades e das características de vazão do fluido do processo, assim como da tubulação que acomodará o medidor de vazão.
Além disso, outros pontos fundamentais precisam ser analisados. Veja a seguir:
1 – Características do fluido e da vazão
Aqui é preciso informar o nome do fluido, pressão, temperatura, perda de pressão admissível, densidade, condutividade, viscosidade e a pressão na temperatura máxima de operação, juntamente com a indicação de como essas propriedades podem variar ou interagir.
Também devem ser fornecidas todas as informações de segurança e toxicidade junto com os dados detalhados sobre a composição do fluido, presença de bolhas, sólidos, viscosidade, corrosividade.
2 – Intervalos de temperatura e pressão
As pressões mínimas e máximas esperadas e os valores das temperaturas devem ser fornecidos junto com os valores normais de operação para a escolha de um medidor de vazão. Os seguintes fatos também devem ser esclarecidos:
Se a vazão pode retroceder, se está sempre enche ou não a tubulação, se uma vazão lenta pode ocorrer (ar-sólidos-líquidos), qual é a possibilidade de arejamento ou de pulsação, se podem ocorrer mudanças repentinas de temperatura ou se serão necessários cuidados especiais durante a limpeza e a manutenção.
3 – Tubulações e área de instalação
Em relação aos tubos e a área onde dever ser localizados os medidores de vazão, deve-se considerar:
Sua direção (evitar vazão para baixo em aplicações líquidas), tamanho, material, horário, taxa de pressão de flanges, acessibilidade, giro acima ou abaixo do fluxo, válvulas, reguladores e distâncias disponíveis para a condução em tubos retos.
O engenheiro especializado deve estar ciente de vibrações ou campos magnéticos que podem estar presentes na área, se força elétrica ou pneumática está disponível, se a área é classificada como perigosa para riscos de explosão, ou mesmo, se existem outras exigências especiais, tais como a conformidade com as regulamentações sanitárias ou de limpeza no local (CIP).
4 – Taxas de fluxo e a precisão
Neste próximo passo é preciso determinar o intervalo de medida necessário, identificando os fluxos mínimos e máximos (de massa ou de volume) que serão medidos. Depois, a precisão da medição do fluxo necessário é determinada.
Normalmente, a exatidão é especificada em porcentagem da leitura real (LR), em porcentagem do intervalo calibrado (IC), ou em porcentagem de unidades de fundo de escala. Os requisitos de precisão devem ser classificados separadamente como fluxos mínimos, normais e máximos.
Se estes requisitos não forem conhecidos, o desempenho do seu medidor de vazão pode não ser aceitável ao longo de todo o seu intervalo.
5 – Precisão e repetibilidade
Caso o desempenho aceitável de medição seja obtido por duas categorias diferentes de medidor de fluxo e um destes não possui partes móveis, selecione o medidor sem partes móveis.
As partes móveis podem causar problemas, não só por desgaste, lubrificação e sensibilidade ao revestimento, mas porque as peças móveis necessitam de espaços que, às vezes, provocam um “deslizamento” na vazão a ser medida.
Mesmo com medidores bem conservados e calibrados, esta vazão não mensurável varia com as alterações na temperatura e na viscosidade do fluido. Mudanças de temperatura também alteram as dimensões internas do medidor e exigem compensação.
6 – Unidades mássicas e volumétricas
Antes que um medidor de vazão seja configurado, é indicado determinar se as informações de fluxo serão mais úteis se apresentadas em unidades de massa ou volumétricas. Quando a vazão de materiais compressíveis for medida, a vazão volumétrica não será muito significativa, a menos que a densidade (e às vezes a viscosidade) sejam constantes.
Quando a velocidade (vazão volumétrica) de líquidos não compressíveis for medida, a presença de bolhas suspensas provocará um erro; portanto, o ar e o gás devem ser removidos antes que o líquido atinja o medidor. Em outros sensores de velocidade, revestimentos de tubulação podem causar problemas (ultrassônico), ou ainda, o medidor pode parar de funcionar se o número de Reynolds for muito baixo.
Medidor de vazão com qualidade, precisão e alto desempenho!
Por ser um recurso de extrema importância para a sua operação, a Mainflame trabalha com Medidores De Vazão para os mais variados tipos de gases presentes em sua produção, proporcionando a sua total segurança e controle.
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por blogmainflame | set 28, 2021 | blog
Você sabia que a manutenção industrial pode fazer com que seus equipamentos trabalhem mais?
Isso porque, o principal objetivo da manutenção industrial é garantir o bom funcionamento das máquinas e equipamentos, por meio de um conjunto de procedimentos previamente mapeados, para que mantenham o seu papel no processo produtivo.
Além do bom desempenho de instrumentos e maquinário, os processos de manutenção industrial também garantem a segurança de tudo que está à sua volta.
Elaboramos este post para te ajudar a entender porque a manutenção industrial é importante e como é essencial ela fazer parte da estratégia de empresas que desejam manter os altos níveis de eficiência entre os seus ambientes.
Por que é preciso fazer a manutenção de equipamentos industriais?
O uso cotidiano e rotineiro dos seus equipamentos industriais gera desgaste e causa degeneração de peças e componentes, sendo que tudo isso é natural, consequência da própria atividade da indústria.
A importância da manutenção dos seus equipamentos industriais está ligada ao controle de trabalho e produção, que não pode render pouco e, muito menos, parar por falta de equipamentos.
Infelizmente, o setor industrial registra muitos casos de inúmeras horas paradas, com o setor produtivo estacionado, pagando para funcionários que não estão em atividade justamente porque uma máquina importante está “quebrada”.
A gestão moderna e eficiente coloca o custo da manutenção preventiva e corretiva somada à importância de manter a produção ativa e operante, e percebe que o investimento feito em prevenção é muito menor do que o custo gerado por equipamentos danificados, linha de produção parada, atraso na entrega do trabalho, ordens de serviço que não são cumpridas corretamente e insatisfações geradas para os clientes.
Tipos de manutenção industrial
Existem vários tipos de manutenção industrial, 3 deles são apresentados na norma ABNT NBR 5462/1994, mas alguns outros foram sendo desenvolvidos com o dia a dia de uma planta de produção. Veja quais são:
Manutenção Corretiva
É realizada após uma quebra ou falha e tem como objetivo corrigir um item ou peça do equipamento garantindo o cumprimento das suas funções de forma satisfatória.
Esta manutenção pode ser dividida ainda em dois subtipos, a planejada e a não planejada e a sua diferença consiste na detecção ou não da falha durante a produção, mesmo que seja realizada de forma corretiva.
Manutenção Preventiva
Resume em prevenir que apareça qualquer falha, com um plano previamente traçado e uma periodicidade bem definida de manutenção industrial.
Manutenção Preditiva
É realizada através do monitoramento constante do equipamento e da detecção de algum padrão de desempenho ou condição de funcionamento, obedecendo a um conjunto de indicadores e níveis de operação.
Manutenção Detectiva
Depende de sistemas de proteção e é realizada quando se detectam falhas ocultas e que não estão perceptíveis para os responsáveis pela operação.
Manutenção Prescritiva
Já integra conceitos da Quarta Revolução Industrial e análise de dados, oferecendo recomendações para evitar que as falhas ocorram.
Prioridades da manutenção industrial
A manutenção industrial tem alguns pontos importantes para o seu funcionamento e sucesso operacional. As suas prioridades são divididas em três tipos.
1 – Emergencial
Quando um defeito pode trazer riscos à operação ou ao trabalhador, e neste caso deve se aplicar a manutenção corretiva imediatamente.
2 – Crítico
Um patamar “abaixo” do emergencial, já que neste caso pode ser programada e executada no período de uma semana. Aqui, faz parte o plano de manutenção preventiva.
3 – Normal
Utilizada em manutenções a serem planejadas a partir de 7 dias da emissão. Neste caso, a manutenção preditiva.
Após definir as prioridades é necessário avaliar, também, a ordem de trabalho a ser executada, que possui campos para registro e apropriação dos recursos e execução do serviço, podendo ser:
- Corretiva: Utilizada para serviços emergenciais onde a execução precisa ser imediata. Não há planejamento.
- Planejada: Parte do plano da já citada manutenção preventiva ou quando o serviço é solicitado pelo cliente.
- Rota: Utilizada somente para planos de manutenção.
- Parada Geral: Semelhante a ordem planejada, essa é utilizada para serviços a serem realizados em paradas setoriais ou totalmente.
É importante ter em mente que os erros na manutenção industrial podem ser prejudiciais para todo o ambiente de produção, podendo provocar falhas e quebras nas máquinas e nos equipamentos, e principalmente, colocar a segurança dos funcionários que trabalham naquela planta em risco.
Lembrando que, conforme estipulado pela norma NBR-12313 “Sistema de Combustão – Controle e segurança para utilização de gases combustíveis em processos de baixa e alta temperatura”, os queimadores devem passar por manutenção preventiva periódica para garantir a segurança e funcionamento.
O objetivo é manter o funcionamento original dos equipamentos reduzindo as ocorrências de falhas e/ou quebras, evitando assim situações de risco devido a uma falta de regulagem, minimizando os tempos de paradas inesperadas com perdas na produção.
Agora que você entende um pouco mais sobre a importância da Manutenção Industrial, aproveite e leia também: Para que servem as Caldeiras Industriais?
