por blogmainflame | fev 24, 2023 | blog
No setor metalúrgico, o ano de 2023 promete ser um ano de grandes mudanças.
A indústria metalúrgica tem se destacado como um dos principais setores da economia, e espera-se que ela continue crescendo nos próximos anos.
Com o avanço da tecnologia, o setor tem sido capaz de se adaptar às novas tendências e aos desafios impostos pelo mercado.
Além disso, a indústria também tem procurado investir em inovação e desenvolvimento de novos produtos, para melhorar a qualidade dos produtos e aumentar a eficiência dos processos.
Com isso, é esperado que o setor metalúrgico continue crescendo e se tornando cada vez mais competitivo no ano de 2023. Falaremos mais sobre isso neste artigo!
A importância do setor metalúrgico para a economia
O setor metalúrgico desempenha um papel fundamental na economia, tanto a nível nacional quanto global. Existem diversas razões que fazem esse segmento ser tão relevante para o mercado.
Fornecimento de matéria-prima
O setor metalúrgico é responsável por produzir metais e ligas que são usados em uma variedade de indústrias, como a construção, a fabricação de automóveis, a aviação e a eletrônica.
Além disso, o setor metalúrgico fornece a matéria-prima para outras indústrias que utilizam metais, como a produção de bens de consumo.
Geração de empregos
A indústria metalúrgica é intensiva em mão de obra, o que significa que ela emprega uma grande quantidade de pessoas.
Esse setor é importante para a economia por sua capacidade de criar empregos diretos e indiretos, o que contribui para a redução do desemprego e para a melhoria da qualidade de vida das pessoas.
Exportação de produtos
O setor metalúrgico é responsável por exportar uma grande quantidade de produtos acabados, incluindo máquinas, equipamentos, veículos e produtos metalúrgicos.
Isso contribui para a balança comercial do país, trazendo divisas e recursos para a economia.
Inovação tecnológica
O setor metalúrgico é um dos setores mais importantes para a inovação tecnológica.
Os avanços em tecnologia na indústria metalúrgica têm resultado em melhorias em produtos e processos, redução de custos, aumento da eficiência e da produtividade.
Continue sua leitura e veja como as inovações da tecnologia para o setor metalúrgico é um marcador importante para as novas tendências desse segmento.
Quais são os principais desafios do setor metalúrgico para o cenário atual
O cenário atual do setor metalúrgico varia de país para país, mas há algumas tendências globais que afetam a indústria como um todo.
Demanda global
Há uma crescente demanda global por metais e ligas em várias indústrias, incluindo construção, transporte e eletrônicos.
Isso tem levado a um aumento na produção de metais em todo o mundo, o que é um bom sinal para a indústria metalúrgica.
Escassez de matéria-prima
A escassez de matérias-primas, como minério de ferro e cobre, tem sido um desafio para a indústria metalúrgica em todo o mundo.
A demanda por metais está aumentando, mas a oferta de matérias-primas está se tornando cada vez mais limitada, o que pode levar a um aumento nos preços dos metais e a problemas de abastecimento.
Sustentabilidade
Há também uma crescente pressão ambiental sobre a indústria metalúrgica em todo o mundo.
As emissões de gases de efeito estufa e a poluição da água e do ar associadas à produção de metais têm sido uma preocupação crescente, levando a regulamentações mais rigorosas e uma maior ênfase na sustentabilidade na indústria.
Investimento em tecnologias
As empresas metalúrgicas estão investindo em tecnologia para melhorar a eficiência e a produtividade da produção.
A automação, a digitalização e a impressão 3D são algumas das tecnologias que estão sendo usadas para melhorar a eficiência e reduzir custos.
Competição global
A indústria metalúrgica enfrenta uma forte concorrência global, com empresas de diferentes países competindo pelos mesmos mercados e clientes.
Isso tem levado a uma ênfase crescente na qualidade do produto, na inovação e na eficiência da produção.
Expectativas para o setor metalúrgico em 2023
As expectativas do setor metalúrgico para 2023 são afetadas por diversos fatores, como o crescimento econômico global, a demanda de mercado e a evolução tecnológica.
Algumas das principais expectativas para o setor metalúrgico em 2023 incluem:
- Crescimento da demanda global:
Espera-se que a demanda global por metais continue a crescer em 2023, impulsionada pelo crescimento econômico global e pela crescente demanda de setores como construção, transporte e eletrônicos.
Isso deve levar a um aumento na produção de metais em todo o mundo.
- Aumento dos preços das commodities:
A escassez de matérias-primas, como minério de ferro e cobre, deve continuar a afetar os preços dos metais em 2023.
Com a demanda por metais em alta e a oferta de matérias-primas limitada, é esperado que os preços das commodities permaneçam elevados.
- Maior ênfase na sustentabilidade:
A pressão ambiental sobre a indústria metalúrgica deve aumentar em 2023, levando a uma maior ênfase na sustentabilidade e na adoção de práticas de produção mais limpas e eficientes.
Espera-se que as empresas invistam cada vez mais em tecnologias verdes e em processos de produção mais sustentáveis.
- Aceleração da digitalização e automação:
A digitalização e a automação devem continuar a acelerar em 2023, com as empresas metalúrgicas investindo em tecnologias como robôs, sensores e análise de dados para melhorar a eficiência da produção e reduzir custos.
É esperado que as empresas também invistam em tecnologias de impressão 3D para produzir peças complexas e personalizadas.
- Desafios regulatórios e políticos:
As mudanças regulatórias e políticas podem afetar o setor metalúrgico em 2023.
A política comercial e as tensões geopolíticas podem impactar a demanda e os preços dos metais, enquanto as regulamentações ambientais podem afetar os processos de produção e os custos.
As expectativas para o setor metalúrgico em 2023 englobam diversos fatores que podem impactar bastante o mercado.
No entanto, apesar dos desafios, o cenário deste ano é promissor para o setor metalúrgico, especialmente nas questões ambientais e tecnológicas, que hoje são aliadas para uma produção mais eficiente e sustentável.
Esse artigo te ajudou? Compartilhe em suas redes sociais e continue acompanhando nosso blog para receber mais novidades.
Até a próxima!
por blogmainflame | jan 30, 2023 | blog
Apesar da combustão incompleta ocorrer durante um processo de queima, a sua recorrência deve ser observada.
A ocorrência frequente de combustão incompleta pode significar que o sistema apresenta alguma falha.
Fique com a gente neste artigo e veja o que é a combustão incompleta, porque ela ocorre e quais são os principais problemas que ela gera. Aproveite sua leitura!
O que é a combustão incompleta?
O processo de combustão consiste na conversão energética completa do combustível para garantir o funcionamento de diversos equipamentos industriais, incluindo as caldeiras.
Durante a combustão, é realizada a conversão do carbono em dióxido de carbono e hidrogênio em vapor de água.
A combustão ocorre a partir de uma reação que envolve 3 itens:
- Combustível, em estado sólido, líquido ou gasoso.
- Comburente, oxigênio ou outro gás que contenha esse elemento.
- Energia, que é uma fonte de calor para gerar a energia necessária.
A partir da reação desses três itens, ocorre a combustão completa e incompleta.
No caso da combustão incompleta, ela acontece quando o combustível não é totalmente consumido na queima, uma vez que a quantidade de oxigênio não foi suficiente para a transformação. Assim, esse elemento é oxidado.
Outro fator que pode determinar a combustão incompleta é a presença de chama amarela e a emissão de fuligem pela presença de carbono. Quando ocorre a combustão completa, geralmente a chama é azul.
A combustão incompleta pode representar alguma falha do sistema de combustão e pode gerar problemas para a operação industrial, comprometendo tanto a sua eficiência como a segurança do ambiente.
A partir do próximo tópico você verá os principais problemas gerados pela combustão incompleta.
Quais os principais problemas ocasionados pela combustão incompleta?
A combustão incompleta pode ocorrer eventualmente durante o processo de combustão.
No entanto, quando sua frequência é em excesso, ela pode acarretar diversos problemas para a operação industrial, como veremos a seguir.
Aumento no consumo de combustível
Por ser um processo deficiente, a combustão incompleta não aproveita totalmente o combustível utilizado.
Isso resulta em maior consumo de combustível para realizar um processo de combustão que gera energia necessária, aumentando o custo de produção.
Diminuição da eficiência energética
Com menor aproveitamento do combustível, a eficiência energética da indústria é bastante reduzida.
Esse tipo de problema pode comprometer drasticamente a indústria em questões econômicas como diminuição do processo produtivo, aumento do custo operacional e diminuição da competitividade.
Aumento da emissão de gases poluentes
Quando ocorre a combustão incompleta, há uma maior emissão de fuligem, formada por carbono ou monóxido de carbono em excesso.
A produção dessa fuligem contribui para a emissão de gases poluentes pela caldeira para a atmosfera.
É importante lembrar que esses gases formam o efeito estufa, principal responsável pelas mudanças climáticas.
Em um período em que a sustentabilidade está em foco, especialmente na questão da redução da emissão de carbono, esse é um problema que pode comprometer seriamente a imagem da indústria no mercado.
Como minimizar os problemas da combustão incompleta?
O ideal é que todo processo de combustão seja realizado de maneira completa, garantindo máxima eficiência energética e diminuindo a emissão de CO₂.
Apesar de não haver uma exatidão no processo e o entendimento que a combustão incompleta pode ocorrer, é importante aplicar medidas para minimizar sua ocorrência.
Uma das maneiras de diminuir esses impactos é utilizar processos de monitoramento para garantir que durante a combustão ocorra menor nível de oxigênio e maior de CO₂.
Para tanto, é importante utilizar recursos e equipamentos especializados para garantir a mínima ocorrência de combustão incompleta, com emissão de hidrocarbonetos no limite previsto pela legislação ambiental, que é de 500 a 1.000 ppm.
O controle para diminuir a combustão incompleta
Como mencionamos, existem equipamentos e dispositivos que garantem o controle de todo o processo de combustão.
Empresas como a Mainflame, oferecem medidores e transmissores que facilitam a análise das variáveis do sistema de combustão como:
- Capacidade.
- Consumo de combustível.
- Quantidade de comburente.
- Temperatura.
- Pressão.
É importante ressaltar que todas essas variáveis demandam controle constante para garantir a eficiência do processo de combustão.
Além desses parâmetros, alguns fatores externos também precisam ser avaliados como mudanças da atmosfera, desgastes, variações de energia, presença de impurezas, dentre outros.
Um processo de combustão monitorado e adequado garante menor consumo de combustível, maior eficiência energética e redução da emissão de gases poluentes.
Assim, é preciso contar com manutenções preventivas periódicas e controle constante de todo o sistema para diminuir consideravelmente a incidência da combustão incompleta.
Conte com a Mainflame para diminuir a combustão incompleta
Atuando no mercado a mais de 10 anos, a Mainflame oferece soluções inteligentes para sistemas de combustão.
Sua linha de equipamentos e serviços de manutenção preventiva, garantem maior eficiência e produtividade para a geração de energia industrial.
Conte com as soluções da Mainflame para diminuir a combustão incompleta na sua indústria.
O que achou deste artigo? Deixe nos comentários, compartilhe em suas redes sociais e acompanhe nosso blog para mais novidades como essa.
Até a próxima!
por blogmainflame | jan 24, 2023 | blog
A limpeza de caldeiras é uma ação que deve ser realizada periodicamente, principalmente considerando que esses equipamentos funcionam 24 horas por dia de forma ininterrupta.
Apesar de hoje o mercado já oferecer caldeiras modernas e com funcionamento otimizado, o tempo de funcionamento pode resultar em sujidades que podem comprometer seu desempenho e até mesmo diminuir sua vida útil.
No artigo de hoje falaremos sobre a importância da limpeza de caldeiras e um passo a passo de como o processo é realizado. Aproveite a leitura!
A importância da limpeza de caldeiras
As caldeiras industriais são utilizadas para a geração de vapor que será utilizado como energia para a movimentação de máquinas. Logo é considerada um equipamento indispensável para o processo produtivo das indústrias.
Uma caldeira que trabalha com alto desempenho garante maior produtividade e eficiência energética para os processos industriais.
Uma das formas de garantir esse desempenho é realizando a limpeza de maneira periódica.
Com o tempo de uso, as caldeiras podem apresentar não só desgastes naturais pelos processos de queima, como também acúmulo de incrustações que resultam em corrosão.
Além da paralisação da operação e custos de manutenção corretiva e até mesmo troca da caldeira, esses problemas podem comprometer seriamente a segurança do ambiente e dos colaboradores.
O processo de limpeza de caldeiras é um grande aliado para evitar problemas futuros com o equipamento, garantindo uma produção mais otimizada e eficiente.
Continue sua leitura e conheça o passo a passo para realizar a limpeza de caldeiras de maneira adequada.
O passo a passo para a limpeza de caldeiras
A limpeza de caldeira também pode ser chamada de higienização de geradores de vapor.
O processo pode ser realizado de maneira off-line, com uma interrupção planejada do uso da caldeira, ou on-line, quando é efetuado com a caldeira em operação.
A limpeza de caldeiras é, geralmente, dividida em três etapas: limpeza alcalina, limpeza ácida e passivo.
Além disso, alguns dispositivos e acessórios podem ser utilizados nas caldeiras para aumentar o período entre uma limpeza e outra e aumentar sua eficiência.
Dentre esses dispositivos, podemos destacar o Redler e o Soprador de Fuligem.
Esses acessórios são comuns em caldeiras de grelha móvel, mas podem ser adquiridos separadamente para demais tipos de caldeiras.
Eles podem aumentar em até 3 vezes o tempo entre as limpezas da caldeira, contribuindo para paralisações destinadas à higienização.
Veja agora cada uma das etapas de limpezas de caldeiras.
Limpeza alcalina
Geralmente, a limpeza alcalina é realizada em equipamentos novos. O objetivo principal desse tipo de higienização é remover graxas, vernizes e óleos aplicados durante a montagem das caldeiras, além da remoção do acúmulo de óxidos de ferro.
Apesar de ser aplicada em caldeiras novas, a limpeza alcalina também pode ser utilizada em caldeiras já em uso. Para esse tipo de equipamento, o processo facilita a limpeza ácida, já que transforma depósitos presentes em porosos e carbonatados.
A remoção desses depósitos é realizada com a aplicação de carbonato de sódio em barrilha. Quando esse elemento é aquecido, ele consegue remover qualquer material oleoso presente na caldeira.
Além do carbonato de sódio em barrilha, a limpeza alcalina também utiliza fosfatos, complexantes, dispersantes e soda cáustica.
Durante a limpeza alcalina de caldeiras, ocorrem os seguintes processos:
- Emulsificação de óleos e graxas minerais.
- Dispersão de complexação de resíduos de baixa aderência.
- Saponificação de óleos e graxas, sejam animais ou vegetais.
- Condicionamento dos depósitos de resíduos.
Limpeza ácida
A segunda etapa do processo de limpeza de caldeiras é a higienização ácida, sendo considerada uma das etapas mais difíceis.
Sua função é remover depósitos de resíduos que não puderam ser removidos a partir da limpeza alcalina. A remoção desses resíduos é feita pelo deslocamento ou solubilização dos depósitos.
Para a limpeza ácida, podem ser aplicados ácidos orgânicos ou inorgânicos, que são definidos de acordo com o tipo químico do depósito. Um exemplo é o uso de ácido cítrico para a remoção de depósitos de óxidos de ferro.
Uma vez que todos os depósitos de resíduos são removidos, é utilizada uma solução de ácidos com adição de inibidores de corrosão, já que os ácidos aplicados podem corroer as partes de aço da caldeira.
Passivação
A passivação é a última etapa da limpeza de caldeiras, sendo iniciada logo após a higienização ácida para evitar a exposição do aço ao ácido aplicado.
Nesse processo, uma camada de magnetita é aplicada por toda superfície de proteção do interior da tubulação. Esse elemento garante a remoção de óxidos de ferro acumulados pela limpeza ácida.
A partir de um processo oxidação, a acidez é aumentada a partir de hidróxido de amônio e nitrito de sódio, que garante a remoção de todo resíduo deixado pela limpeza ácida a fim de preservar o equipamento.
Vale lembrar que todo processo de limpeza de caldeiras deve ser realizado por profissionais qualificados e habilitados para a função.
Assim, existe garantia que todas as etapas de limpeza serão realizadas de maneira eficiente e segura.
Outro ponto importante é planejar os processos de manutenção e limpeza das caldeiras de modo que impacte ao mínimo a operação, especialmente se as atividades precisarem ser interrompidas.
A limpeza de caldeiras é um processo importante para garantir a eficiência da produção e a segurança do ambiente de trabalho.
Mainframe é especialista em limpeza de caldeiras
Com ampla experiência de mercado, a Mainflame trabalha com uma equipe de especialistas para a manutenção e limpeza de caldeiras.
Todos os seus produtos e serviços são realizados para manter todas as adequações necessárias conforme a NBR 12.313.
Se precisar de serviços de limpeza de caldeiras, fale com a Mainflame.
Esse artigo te ajudou? Compartilhe em suas redes sociais e continue acompanhando nosso blog para receber mais novidades.
Até a próxima!
por blogmainflame | dez 22, 2022 | blog
Conheça os principais problemas no cavalete de gás de sistemas de combustão!
A presença de defeitos em sistemas de combustão é passível de acontecer, assim como em qualquer outro tipo de equipamento.
Quando ocorrem falhas desse tipo, a operação pode ficar comprometida, não só em relação à segurança como também em paralisações.
Para tanto, o ideal é manter um cronograma de manutenções preventivas para evitar esse tipo de problema.
No artigo de hoje apontaremos os principais problemas que podem ocorrer no cavalete de gás dos sistemas de combustão. Assim ficará fácil para sua empresa organizar os processos de manutenção periódica. Continue conosco!
A importância dos sistemas de combustão
Os sistemas de combustão são os principais geradores de energia para a indústria.
A partir da queima de combustíveis, é possível obter energia para fornos ou caldeiras que serão utilizados nos processos produtivos.
Quando os sistemas de combustão funcionam corretamente, a indústria obtém diversos benefícios como:
Considerando que os sistemas de combustão são vitais para que a empresa mantenha sua produtividade e eficiência, é fácil entender por que eles demandam cuidados especiais.
Já sabemos que um sistema de combustão é composto por diversos componentes. Portanto, o processo de manutenção preventiva é essencial para evitar qualquer tipo de defeito.
Para facilitar o planejamento da sua empresa para a manutenção preventiva, a partir do próximo tópico você verá os principais defeitos em sistemas de combustão.
Desta forma, é possível criar um checklist para garantir a verificação e ajuste de todos esses itens. Acompanhe!
Principais problemas em sistemas de combustão
Como todo equipamento, os sistemas de combustão podem apresentar falhas e defeitos ao longo do uso, especialmente considerando o longo período de operação.
A falta de manutenção periódica e desgaste dos componentes podem comprometer seriamente não só o funcionamento dos sistemas de combustão, como também a segurança da indústria.
A partir de agora, você conhecerá alguns dos principais problemas que podem ocorrer nos componentes dos sistemas de combustão durante a operação.
Filtros para Gás
Os filtros (link para Qual a importância do filtro de gases no sistema de combustão) são essenciais para realizar a retenção de partículas presentes no gás e óleo.
Esses dispositivos fazem parte do cavalete de admissão, e quando não funcionam corretamente, podem gerar defeitos em sistemas de combustão, especialmente nos componentes de segurança.
Para evitar esse tipo de problema, os filtros devem ser limpos regularmente. Vale ressaltar que o elemento filtrante também deve ser trocado periodicamente para evitar danos ao sistema.
Pressostato de Segurança para Gás / Ar
Os pressostatos são componentes responsáveis pelo monitoramento da pressão do cavalete de gás. Por isso, são considerados integrantes da linha de segurança do sistema térmico.
Quando os pressostatos apresentam excesso de impurezas ou desgastes pelo tempo de uso, seu funcionamento é prejudicado.
Assim, ele apresenta falhas no momento de indicar se a pressão do sistema está alta ou baixa, comprometendo sua segurança.
Válvula Redutora/Reguladora de Pressão de Gás
Os reguladores de pressão são responsáveis pela redução da pressão de entrada do combustível no cavalete, para as condições de operação do queimador.
As falhas mais comuns nestes componentes podem ocorrer devido à excesso de sujeira na linha, variação da pressão de entrada, rompimento das membranas ou erro no dimensionamento da válvula e/ou da tubulação.
Quando apresentam essas falhas podem manter a pressão instável, comprometendo o funcionamento do sistema de combustão.
Válvula de Bloqueio por Sobrepressão de Gás – Shut Off
As válvulas shut-off são dispositivos de segurança presentes nos cavaletes de gás dos queimadores industriais.
Sua principal função é interromper o fluxo de gases quando ocorre uma elevação na pressão pré-ajustada de saída da redutora.
Quando apresentam má regulagem ou desgastes de acionamento pelo uso, elas podem ocasionar defeitos que comprometem sua segurança.
Válvulas de bloqueio automático
As válvulas de bloqueio automático realizam a abertura ou fechamento instantâneo do gás combustível quando há indícios de falhas apontadas pelo programador de chama. As válvulas solenóides Classe 1, são as mais utilizadas nos sistemas.
Elas podem apresentar falhas elétricas e caso ocorra problemas como corrosões ou excesso de impurezas no seu interior, poderá danificar seu diafragma possibilitando o vazamento de gás.
O ideal é que as válvulas de bloqueio sejam instaladas em locais que não apresentam intempéries. Além disso, é importante realizar uma verificação periódica no sistema de estanqueidade, tomando como base o tempo de funcionamento do queimador.
A importância da manutenção preventiva
Como podemos observar, todos os principais defeitos em sistemas de combustão citados podem ser evitados a partir dos processos de manutenção preventiva.
É importante ressaltar que todo sistema de combustão é regulamentado pela NBR 12.313. Portanto, é fundamental manter a conformidade com a norma, especialmente quando se trata de segurança.
Logo, com base nos defeitos em sistemas de combustão apresentados, é interessante criar um cronograma juntamente com uma lista de verificação de todos os itens que precisam ser avaliados, ajustados ou substituídos.
Assim, é possível evitar defeitos em sistemas de combustão e garantir uma operação mais eficiente, produtiva e segura.
Evite defeitos em sistemas de combustão com a Mainflame
Além de ser especialista em produtos para combustão, a Mainflame trabalha com serviços de manutenção preventiva e corretiva para evitar defeitos em sistemas de combustão.
Com a Mainflame, sua indústria pode contar com os melhores produtos do mercado e equipes especializadas para que você trabalhe com eficiência energética e segurança.
Para evitar defeitos em sistemas de combustão, fale com a Mainflame.
Esse artigo te ajudou? Deixe o que achou nos comentários, compartilhe em suas redes sociais e continue acompanhando nosso blog para mais novidades.
Até a próxima!
por blogmainflame | dez 15, 2022 | blog
O tratamento da água para caldeira é uma ação de suma importância para garantir uma operação mais otimizada e segura.
Por ser um insumo indispensável para a produção de vapores, ela deve ser devidamente tratada para garantir processos mais eficientes e contribuir para a preservação do equipamento.
Fique com a gente no artigo de hoje e saiba mais sobre a importância e benefícios do tratamento da água para a caldeira. Aproveite sua leitura!
Qual a importância do tratamento de água para caldeira?
A caldeira é um dos principais equipamentos utilizados em processos industriais, garantindo a geração de vapor que será utilizado na produção.
No entanto, o que muitos desconhecem é que a qualidade da água utilizada na caldeira influencia diretamente a eficiência da geração de valores.
Logo, o tratamento de água para caldeira é fundamental para manter a eficiência energética e o bom desempenho do equipamento.
A principal finalidade do tratamento de água é a remoção de agentes contaminantes que podem comprometer o funcionamento da caldeira.
Os agentes contaminantes presentes na água, são geralmente divididos em três classes:
-
- Sólidos suspensos: materiais visíveis que alteram a turbidez e cor da água.
- Sólidos dissolvidos: apesar de estarem presentes na água, não são visíveis.
- Gases dissolvidos.
É importante lembrar que, conforme o nível de pressão da caldeira, sua tolerância para suportar graus de contaminação pode ser maior ou menor.
Vantagens do tratamento de água para caldeira
Um dos objetivos do tratamento de água para caldeira é melhorar a produção de vapor. Além disso, ele é importante para manter a produção mais eficiente e evitar danos ao equipamento.
As principais vantagens do tratamento de água para caldeira são:
- Evitar que incrustações se formem na superfície de contato.
- Eliminar arrastes de origem química e mecânica, como sílica e gotas de água no valor.
Vale lembrar que os problemas citados acima são ocasionados quando o tratamento de água para caldeira não é realizado.
As incrustações, por exemplo, podem diminuir a troca térmica da caldeira, gerando superaquecimento e rompimento dos tubos, acidentes e até comprometer gravemente o funcionamento da caldeira.
Processos para o tratamento de água para caldeira
Para realizar o tratamento de água da caldeira é necessário realizar algumas etapas com foco no tratamento interno e externo.
Tratamento externo
O tratamento externo é dividido em dois tipos: tratamento preliminar e tratamento complementar.
No tratamento preliminar, são realizadas a filtração e desaceleração da água, que consiste na remoção de oxigênio e demais gases dissolvidos.
O tratamento complementar já é dividido em três etapas:
- Abrandamento por troca iônica para remoção de dureza total.
- Desmineralização também por troca iônica, para remoção de íons positivos e negativos.
- Osmose reversa, que utiliza processos de separação por membrana para desmineralizar a água.
Tratamento interno
O tratamento interno é fundamental para controlar problemas no sistema de geração de vapor, como a corrosão, incrustação e arraste.
Nesse processo de tratamento de água para caldeira, são realizados alguns procedimentos:
- Tratamento de precipitação por fosfato.
- Tratamento quelante como EDTA (Etileno Diamino Tetra Acetato) e NTA (Nitrilo Acetato).
- Tratamento Disperso Solubilizantes.
- Desaperação química por dosagem de sequestrantes de oxigênio.
- Controle de corrosão na linha de condensado por dosagem de aminas fílmicas e neutralizantes.
O resultado do processo de tratamento de água para caldeira deve resultar em uma água que apresente:
- Baixo nível de sais e óxidos.
- Ausência de oxigênio e gases dissolvidos.
- Isenção de dureza total.
- Isenção de sólidos em suspensão.
- Ausência de materiais orgânicos.
Regulamentação para tratamento de água para caldeira
A geração de vapor pela indústria é regulamentada por algumas normas.
Existe uma legislação que determina regras, características e limites para a produção vapor. Portanto, as emissões devem estar de acordo com o país e o segmento industrial.
Dentre as normas existentes, podemos destacar a NR 13, NBR 12177 e ASME.
A NR 13 regula o projeto e construção de vasos de pressão, prevendo inspeções periódicas da caldeira.
A NBR 12177 é referente à inspeção de caldeiras.
Já a ASME, recomenda coleta de amostras de vapor de alta pressão para monitorar a qualidade e pureza do vapor da caldeira.
Para isso, são avaliados diversos parâmetros, que estão relacionados com o tratamento de água para caldeira:
- Condutividade do vapor condensado.
- Calorímetro de estrangulamento.
- TDS (sólidos totais dissolvidos).
- Tracer, técnica de traços para sódio a partir de eletrodo seletivo.
Como vimos, o tratamento de água para caldeira, apesar de ser, de certa forma, regulamentado, é essencial para garantir os processos de geração de vapor industrial de maneira eficiente e segura.
Agora que você aprendeu mais sobre o tratamento de água para caldeiras, conheça como melhorar a eficiência térmica com a Mainflame.
Soluções para sistema de combustão e controle para caldeira é com a Mainflame
A Mainflame é uma empresa que possui mais de 10 anos de atuação no mercado, mantendo excelência de produtos e serviços para sistemas de combustão industrial.
Suas soluções atendem diversos segmentos industriais e garantem a caldeira sempre em bom funcionamento.
Ao buscar soluções para melhorar a eficiência de sua caldeira, fale com a Mainflame.
O que achou deste artigo? Comente, compartilhe em suas redes sociais e acompanhe nosso blog para outras novidades.
Até a próxima!
